Les abrasifs (corindon blanc) sont utilisés dans le revêtement.
Avec le développement de la civilisation humaine, les exigences des individus augmentent dans tous les domaines.
Prenons l’exemple de la production de peinture. Auparavant, les charges couramment utilisées étaient la poudre de quartz et la poudre de talc. Cependant, face à l’émergence de normes et d’exigences plus élevées de la part des utilisateurs, les fabricants ont opté pour des charges plus performantes.
Tout d’abord, le corindon blanc , également appelé alumine fondue blanche ou oxyde d’aluminium blanc, est produit par fusion et recristallisation d’alumine de haute pureté dans un four à arc électrique à 2 000 °C. Il possède une dureté Mohs élevée de 9,0.
Récemment, son utilisation s’est largement répandue dans la production de revêtements de sol époxy. Parmi ses avantages, on peut citer sa dureté élevée, qui accroît la résistance à l’usure du sol ; le corindon blanc est résistant aux acides et aux alcalis, ce qui améliore la résistance aux intempéries et prolonge la durée de vie du sol.
Deuxièmement, le carbure de silicium , y compris le carbure de silicium noir et le carbure de silicium vert, présente une dureté supérieure, atteignant 9,4 sur l’échelle de Mohs, et est plus pur. La poudre micronique de carbure de silicium vert est fréquemment utilisée dans la fabrication de revêtements en téflon, de revêtements antiadhésifs pour ustensiles de cuisine, de revêtements UV et de revêtements en poudre.
De plus, les microsphères de verre creuses sont largement utilisées dans les revêtements anticorrosion résistants aux intempéries, les revêtements automobiles, les revêtements antisalissures marins et les revêtements anticorrosion pour pipelines. Dans les revêtements, elles jouent les rôles suivants : réduction des COV, augmentation de la fluidité, réduction de la perméabilité à l’oxygène et à l’eau, réduction du retrait et de la fissuration, et effets barrières et inhibiteurs.
